내용
○1일차
- 인천공항을 10:20분 이륙하여 12:35분에 도쿄 나리타공항에 도착. 휴식
○2일차
- JMAC(일본능률협회 본사)로 이동하여 세미나 참석. 09:20~18:30분까지
이어지는 강행군.
- “일본의 인간공학의 현황 및 향후 전망” 동경공업대학 이또 교수
인간공학의 이해와 인간공학의 필요성에 대한 이야기로써 기술과 산업의
발달로 외형과 기능에만 치중하다 보니 인간공학과의 모순이 생겼다는
현실에 대한 지적, 설계에서부터 User의 특성을 분석하지 않는 점을 지
적하였으며, 설계자가 인간공학을 이해해야 하며, 시간을 두고 다양한
User들의 특성을 분석하고 기능이 어떤 것이 필요한지에 대한 조사가 이
루어져야 한다고 설명. 끝으로 고령화 사회에 대비한 인간공학적 접목의
필요성에 대해 언급. <책자 참조(일본어)>
- “작업분석•평가 Tool Ergo MOST” JMAC 노동안전 컨설턴트 야노 선생
Ergo MOST는 미국 Maynard사가 개발한 것으로 인간공학상의 작업부하
(중량적 부하, 작업자세, 작업의 반복횟수)를 정량적으로 평가하여, 잠재
적으로 존재하는 인간공학상의 문제점을 찾아내는 Tool 이다.
작업부하(스트레스)가 중량물이 문제인지, 반복작업이 문제인지, 작업자세
가 문제인지에 대한 해답이 나오기 때문에 작업부하의 원인을 찾을수 있
고 개선에 대한 오류도 막을수 있다.
Ergo MOST는 프로그램을 구매하여 사용하는 것으로 일본기업은 여기에
관심이 없지만 도요타는 오래전부터 활용하고 있다고 한다. <책자 참조>
- “TVAL(Toyota Verification of Assembly Line)” JMAC한국 이문상 선생
도요타 자동차에서 사용하고 있는 작업의 피로도(육체,근육작업)의 객관
적인 정량평가를 위한 작업자세 점 평가시스템에 대한 간단한 설명.
작업을 4개의 인자(작업자세, 취부중량, 취부하중, 지속시간)로 분류하고
평가하여 작업부담의 경감 및 달성감을 고취하는데 목적을 두고 있다.
○3일차
- “NISSAN자동차 Oppama Plant” Yokosuka시에 위치.
닛산은 ES(Employee Satisfaction 직원 만족)향상 활동을 하고 있는 회사
로 옵파마공장은 1961년 설립되어 직원은 약 4,700명이며 승용차를 생산하고 있음. 평균근속은 약 16년이며 연령은 40세. 근무는 (06:30~24:30)2교대이며 특근은 없음. 조립1과의 경우 정사원 450명, 계약직 80명.
산업의는 2명이며(1명은 신경계 전문), 년1회 전원 검진, 특수검진은 6개
월 1회 검진하고 있으며, 법적으로는 분진, 유기용제, 화학물질(연구소),
강제적으로는 소음을 특수검진하고 있음. 검진쪽의 2003년 중점활동 테마
는 생활습관에 대한 대응 활동이라고 함. 체력측정을 실시하고 있으며 건강만들기 활동이라고 해서 건강자율을 내고 있음. 2003년 목표는 72%.
(건강자수(회사가 지정한 특정 5개질환에 해당되지 않는 사람)×100)÷건강진단자 수.
ES 작업환경개선 활동을 위해 직원과 대화를 하고 있으며 현재 2,197명과
대화를 나누었고, 대화 Sheet에 나타나는 작업자 불만율을 현재 33%에서
2005년 29%를 목표로 하고 있음. 대화 Sheet에 나타난 불만은 현장관찰
을 거쳐 대책을 판단하고 지도(훈련), 개선, 중장기 대책의 3가지로 구분
하여 시행.
Ergonomics-인간공학(일본은 “근골격계질환” 용어를 사용하지 않음)에 대
한 평가도 실시하고 있으며, 평가자는 Ergonomics 교육을 받은 사람(안전
보건 관련부서나 관리감독자 OB)이 하며, 외부 프로그램을 이용하고 있음.
개선이 어려운 경우는 순환근무를 실시하거나 어쩔수 없는 경우도 있다.
이 문제는 노동조합과 협의는 필요없으며 대화Sheet 답변시 설명을 한다.
현장견학에서는 주로 자동차 조립시 사용하는 부품박스를 인간공학적으로
이용할수 있도록 개선을 하고 있었으며, 부품조립시 작업자세에 대한 개선
도 많이 하고 있음. 부품적치대는 “스트라이크존”이라고 해서 높이,길이,폭
을 정해 제작. 공장안 부품수송을 위해 삼륜자전거도 이용.
힘든작업은 로테이션 활동을 하고 있는데 실시율을 40%에서 80%로 향상
예정(2시간마다 또는 4시간 마다 교대).
진동장갑, 손목밴드 지급. 귀마개 미착용자 많음.
○4일차
- “KOMATSU(고마쯔) Oyama Plant” Oyama시에 위치.
고마쯔는 1921년 설립되었으며 오야마공장은 디젤엔진과 유압기기를 주로
생산하는 회사로써 종업원은 1,600여명(관계사 포함). 평균연령은 43세. 2
교대 운영하고 있으며, 평균급여는 월32만엔(보너스,잔업수당 빼고)가량.
디젤엔진 년간 4만대, 유압기기 년간 7만대 생산.
총무부 산하 안전그룹이 운영되고 있으며, 일반,특수검진을 실시하고 있으
며 산업의는 1명.
일반 요통환자는 있으나 산재는 없다. 관절계통 질환이 없고 반복작업도
없다. 진동작업은 있지만 그 작업만 하는 것이 아니라 다른일도 같이 한다.
15Kg이상은 들지 않도록 하고 있으며, 진동공구 사용으로 인한 산재도 없
다. 자세가 나쁘면 생산성이 떨어지기 되므로 개선을 한다.
신설비, lay out 변경시 반드시 점검 실시, 작은 재해도 재발방지를 위해
반드시 전직원 공지 한다.앗차사례를 년간 1인당 2건이상 소개. 크레인에
대한 리프레쉬 교육을 2년에 1회 실시. 계층별 참가한 노사 패트롤 운영.
소방훈련 년 2회 실시. 교통안전 강습 및 체험학습 실시.작업전 전직원 체
조 실시. 무재해기간이 우수사업장 인정기준의 3배 수준.
귀마개 착용율이 떨어진다. 귀마개는 일반과 주파수 이용한 귀마개 지급.
렌치를 많이 사용하는데 렌치를 매달아 두는 에어발란스를 많이 사용하고
있으며, 렌치가 무진동형은 아님. 진동장갑 미착용. 작업장에 흡연장 있음.
Zero Emission운동(폐기물 100% 재활용) 실시중.
○5일차
- “일본의 안전위생 통계 현황 및 관계법령 설명” 일본 노동위생 컨설턴트
- “기업체 방문 벤치마킹 정리” JMAC한국 이문상 선생
- “간이자동화 개선 전시회” Nagoya시 중소기업진흥회관
안전/보건분야의 개선은 거의 없고, 생산 자동화와 관련한 간이적인 개선
활동 사례. 보건분야는 부품상자 이동이 쉽도록 개선한 것과 물질을 덜어
서 사용할때 편리하도록 만든 틀 정도.
○6일차
- 나고야공항에서 09:30분 출발하여 인천공항에 11:25분 도착. 귀향

결론
○일본은 근골격계라는 용어 자체를 사용하지 않고, IE의 동작부분의 개념으
로 하고 있다. Ergonomics를 많이 이야기 한다.
○일본은 생산성 향상을 위해서 자연스럽게 개선이 이루어 진다.
○근골격활동은 없으나 안전활동의 개념으로 부하감소, 반복작업 개선 등이
이루어진다.
○작업자 인간친화형 공장으로 만들어가고 있으며, 육체적부하와 정신적 스
트레스 감소에 포인트를 두고 있다.
○자동화가 잘되어 있고, 인간공학의 개념으로 모든 설비를 설치 한다.
○어려울 때 참는 것이 일본 노사와 한국 노사의 차이점 이다.
○설비의 설치 또는 개선이 자연스럽게 이루어져야 하고, 인간공학적인 설계
가 이루어져야 한다.
○작업에 대한 정량적인 평가와 직원에 대한 Ergonomics 교육이 이루어져
야 한다.

근골격계질환 예방을 위한 적용 방안
○개인별 면담(대화/개선 시스템)을 통해 작업 만족도 조사를 매년 실시함으
로써 인간공학적 개선 기초자료 등 확보.
○직원의 선진기업 안전보건문화 체험 해외연수 프로그램 도입 검토.
○인간공학적 작업공정개선 기법 도입 – IE팀 도입 검토
○직원의 참여의식 고취를 위한 동기부여 – 제안제도(인간공학적 개선에 대
한 가산점 부여)

기타
○이번 일본 벤치마킹에 참여한 회사들의 인적구성을 보면 거의 대부분 생
산기술(산업공학)과 안전분야에서 참여하고 있으며, 근골격계질환쪽이 포
인트가 아니라 아니라 인간공학적 개선으로 모두 방침을 정해 추진하고
있음. 이번에 참여한 회사중 노조의 활동이 강한 현대,기아도 참여한 노사
가 같이 내린 의견은 근골격계질환에 대한 공방 보다는 설비에 대한 인간
공학적인 개선을 어떻게 할까 하는것이 핵심포인트라는 공통된 결론을 이
야기 함.
○참여한 회사들이 내린 또 다른 결론은 일본은 근골격계 분야에서 우리나라와 차이가 많이 나지만(일본의 대부분 기업은 전혀 생각하고 있지 않음) 생산성 향상을 위해서는 개선이 자연스럽게 이루어진다는데 공감하고 교육을 통한 직원들의 인식개선의 필요성을 느낌. 끝.